Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Халва – сахарное кондитерское изделие волокнисто-слоистой структуры, образованной смесью взбитой с пенообразователем карамельной массы и жиросодержащей тертой массой ядер семян, орехов или бобовых (кунжута, подсолнечника, арахиса и др.). Наиболее часто вырабатывают халву подсолнечную ванильную, тахинную (кунжутную) ванильную, тахинную с орехами, тахинную шоколадную.

Все виды халвы вкусны и питательны. В составе халвы в среднем содержится 12 % белков, 30 % растительных жиров, 40 % легкоусвояемых углеродов, 12 % крахмала и других полисахаридов. Халва содержит витамины, многие минеральные вещества, особенно железо.

Халву выпускают в мелкой фасовке (штучную) или в крупной (весовую). Штучную халву укладывают в жестяные коробки массой нетто до 1 кг или формуют в виде брикетов массой до 500 г и завертывают. Весовую халву (до 8…15 кг) фасуют в дощатую, фанерную, картонную (гофрированную или литую), полимерную тару, жестяные коробки и банки.

Основным сырьем при производстве подсолнечной халвы являются семена подсолнечника, кукурузная патока, сахар, экстракт пенообразования (мыльного или солодкового корня), ароматические и вкусовые добавки. Показатели качества сырья должны соответствовать требованиям стандарта.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Основные процессы производства подсолнечной халвы связаны с получением массы семян подсолнечника, взбитой карамельной массы и халвы.

Тертую массу семян подсолнечника получают путем их измельчения между трущимися рабочими поверхностями пары валков или дисков. В результате жировая и нежировая части должны обеспечивать оптимальные условия для вымешивания халвы. Из грубодисперсной тертой массы обычно получается более жесткая, маловолокнистая, нежирная халва. Применение тертой массы очень тонкого помола приводит к образованию продукта мягкой структуры, несвойственной халве.

Готовая подсолнечная масса должна иметь температуру не выше 70 °С, влажность 1,0…1,3 %, содержание жира 55…62 %, степень измельчения 10…15 % от остатка обезжиренной навески на шелковом сите № 29.

Взбитая карамельная масса образуется в результате интенсивного перемешивания (взбивания) исходной карамельной массы с раствором пенообразователя в условиях насыщения смеси воздухом. Исходная карамельная масса должна иметь особые свойства: она должна долго сохранять пластичность, не затвердевать, обладать повышенной стойкостью против кристаллизации. Для такой массы карамельный сироп готовят с повышенным содержанием патоки (60…67 %) и уваривают сироп до относительно низкой концентрации сухих веществ (94…95 %). В качестве пенообразователя обычно используют отвар мыльного корня, содержащего до 5 % поверхностно-активного вещества сапонина.

В результате насыщения пузырьками воздуха плотность карамельной массы снижается от 1530 кг/м 3 до 1120…1150 кг/м 3 . Взбитая карамельная масса приобретает белый цвет, может вытягиваться в длинную тонкую равномерную нить и плавать на поверхности тертой массы.

Получение халвы , вымешивание – это равномерное распределение взбитой карамельной массы в тертой жиросодержащей массе с образованием волокнисто-слоистой структуры. На качество готовой халвы оказывают влияние рецептура карамельной массы, ее влажность, плотность, температура, а также степень измельчения тертой массы, ее температура и содержание жира. Кроме того, качество халвы зависит от продолжительности вымешивания, массы обрабатываемой порции и количества добавляемых отходов.

В частности, к образованию большого количества непромесов и толстых карамельных волокон приводит снижение влажности и температуры карамельной массы, либо снижение доли и температуры тертой массы. Карамельные нити в халве сильно утоньшаются и рвутся, халва слеживается, уплотняется, теряет волокнистую структуру в случае использования взбитой карамельной массы с повышенными влажностью, температурой и плотностью либо тертой массы с высокой температурой, а также в результате избыточной продолжительности вымешивания.

Халва, приготовленная по рецептуре с соблюдением установленного температурного режима, должна иметь тонковолокнистое строение, резаться ножом без сильного крошения.

Стадии технологического процесса. Производство подсолнечной халвы состоит из следующих стадий и основных операций:

– получение обжаренных ядер семян подсолнечника;

– получение подсолнечной тертой массы;

– получение отвара мыльного (или солодкового) корня;

– получение карамельного сиропа и карамельной массы:

– получение взбитой карамельной массы;

– вымешивание халвы и формование брикетов;

– упаковывание халвы в потребительскую и транспортную тару.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для получения обжаренного ядра семян подсолнечника, в который входят очистные и калибровочные воздушно-ситовые сепараторы, магнитные уловители, семенорушки, семеновеечные и просеивающие машины, аппараты для обжарки и охлаждения ядер и их крупки, вальцовые станки, а также бункера и система конвейеров.

Второй комплекс оборудования для получения тертой подсолнечной массы содержит валковые мельницы, протирочные машины, темперирующие сборники и насосы.

Получение отвара мыльного (или солодкового) корня обеспечивается в третьем комплексе оборудования, включающем баки для мойки и замочки корня, корнерезки и варочные котлы.

В состав четвертого комплекса оборудования для получения карамельной массы и насыщения ее воздухом входят дозирующие устройства, сборники-смесители, варочные аппараты, котел взбивальный, расходные баки и насосы.

Ведущим является комплекс оборудования для вымешивания халвы и формования брикетов, содержащий дозаторы компонентов, месильную машину, охлаждающий конвейер и формующую машину.

В завершающий комплекс оборудования линии входят машины для завертывания или фасования брикетов халвы и последующего их упаковывания в ящики.

Машинно-аппаратурная схема линии производства подсолнечной халвы представлена на рис. 4.3.

Устройство и принцип действия линии. Подсолнечные семена норией 1 подаются в бункер 2 и по мере необходимости в соответствии с производственным циклом шнеком 3 и норией 4 – в воздушно-ситовой сепаратор 5 , где очищаются от пыли и посторонних примесей. После этого семена шнеком 6 подаются на калибрование по размеру в сепараторах 7 или на 2…3 – решетных ситах с отверстиями диаметром 4,7 и 10 мм.

Калиброванные крупные, средние и мелкие семена обрушиваются в рушильных машинах 8 раздельно. Обрушенное семя (рушанка) подается норией 9 в семеновеечную машину 10 для разделения на фракции, т.е. отделения ядра от недоруша, целяка, сечки, мучки (направляемой на маслозавод), лузги.

Подсолнечные ядра обжаривают в открытых жаровнях 11 с паровым или огневым обогревом, при непрерывном перемешивании. Продолжительность процесса термообработки в жаровне 30…40 минут. Температура ядер по окончательной обжарки 110…120 °С, влажность обжаренных ядер 1,0…1,2 %.

После обжарки подсолнечное ядро следует быстро охладить до 50 °С для предотвращения ухудшения его качества под длительным воздействием высокой температуры. Ядра могут охлаждаться в охлаждающем барабане, а также шахтных охладителях 12 при подаче в них холодного воздуха. При продувании ядер воздухом частично удаляется лузга. Температура охлажденных ядер 30 °С. Далее ядро направляется для повторного обрушивания в рушильную машину 13 . Полученную рушанку фракционируют во второй ситовеечной машине 14 . На выходе из последней ядро ковшовым элеватором 15 загружают в вальцовый станок 16 для предварительного измельчения, при котором отделяются частицы лузги, прилипшие к ядрам семян. Крупку очищают от лузги на вибрационном сите 17 .

Полученная из обезжиренного ядра, очищенная от лузги крупки размалывается на пятивалковом станке 18 . При недостаточном содержании жира в крупке во время размола добавляется подсолнечное масло, с тем, чтобы содержанием жира в полученной тертой массе было 60…61 %. Для максимального освобождения от лузги тертую подсолнечную массу перекачивают шестеренным насосом 19 и пропускают через протирочную машину 18 с диаметром отверстий сит: первого – 1,5 мм, второго – 0,8 мм. Остаточное количество лузги в тертой массе не должно превышать 1,4 %.

Готовая тертая масса перекачивается насосом 21 в сборник с мешалкой 22 , где хранения при температуре 45…50 °С.

Рис. 4.3. Машинно-аппаратурная схема линии производства подсолнечной халвы

Массу постоянного перемешивают, чтобы исключить ее расслоение. Для приготовления отвара мыльного или солодкового корня сухой мыльный или солодковый корень тщательно отмывают водой от земли и пыли в емкости 23 и замачивают в емкости 24 в течение 10…24 часов в чистой горячей воде температурой 60…80 °С для размягчения.

Размягченные корневища режут на куски размером 3…4 см и толщиной не более 1 см на корнерезке 25 . Нарезанный корень загружают в открытый варочный котел 26 , установленный под вытяжным колпаком с усиленной вытяжкой тягой и вываривают 3…4 раза в свежих порциях воды. Полученные экстракты соединяются в промежуточном сборнике 27 . Наконец они увариваются в варочном котле 28 до плотности 1040…1050 кг/м 3 – для мыльного корня и 1120…1130 кг/м 3 – для солодкового корня.

Готовый отвар сливают в чаны или баки, облицованные внутри керамической плиткой. При сливе отвар фильтруют через сетку с диаметром отверстий 1 мм. Оставшийся в котле после трех…четырех кратного вываривания мыльный (или солодковый) корень охлаждают холодной водой и удаляют из цеха как отходы. Отвар должен быть хорошо отфильтрован, темно-коричневого цвета, без постороннего запаха. Так как отвары могут плесневеть и бродить (через несколько дней), их изготовляют по мере производственной необходимости.

Для приготовления карамельного сиропа применяется сироповарочный агрегат, в котором масса уваривается под избыточным давлением. Компоненты рецептурной смеси для приготовления карамельного сиропа в смеситель 35 дозируют плунжерным насосами-дозаторами 30 из сборников 29 , 31 и 32 в следующем порядке: патока, инвертный сироп, вода. Сахар-песок из бункера 33 при помощи дозатора 34 также загружают в смеситель 35 . В нем рецептурная смесь нагревается до температуры 65…70 °С. Из смесителя рецептурная смесь в виде кашицеобразной массы с влажностью 17…20 % дозируется в змеевиковый варочный аппарат 36 , где происходит уваривание сиропа до влажности 14…16 %. Карамельный сироп после фильтрации подается в сборник 37 . Карамельную массу получают в змеевиковом вакуум-аппарате непрерывного действия 38 . Карамельный сироп уваривают в вакуум-аппарате при давлении пара 0,5…0,6 МПа и разрежении не менее 80 кПа.

Для получения взбитой карамельной массы котел 39 перед загрузкой нагревают, затем загружают порцию карамельной массы, добавляют дозу отвара пенообразователя в количестве до 2 % к массе карамельной массы и включают мешалку. Продолжительность взбивания 15..20 минут при одновременной загрузке 100…150 кг продукта и частоте вращения вала с лопастями 100 мин ‑1 . Температура карамельной массы во время взбивания 105…115 °С.

Вымешивание халвы производится в месильных машинах 40 . Сначала в нее загружают порцию тертой массы при температуре 45…50 °С. Затем дозируют добавки. После этого загружают из котла 39 дозу взбитой карамельной массы. Все компоненты дозируют в соответствии с рецептурой. После включения месильной лопасти вымешивание ведут непрерывно до равномерного вытягивания карамельных нитей.

Готовую халвичную массу выгружают на охлаждающий конвейер 41 , передающий ее на формование и упаковывание.

Процесс формования осуществляется следующим образом. Халвичная масса с содержанием жира 32…34 %, плотностью 1080…1130 кг/м 3 и температурой 63…68 °С загружается конвейером 41 в приемную воронку формующей машины 42 . Халвичная масса под действием собственной силы тяжести заполняет рабочую камеру. При движении нагнетательного поршня масса из рабочей камеры поступает в мерные карманы делительной головки. Одновременно поршни мерных карманов делительной головки передвигаются до упорных болтов, после чего делительная головка проворачивается на 90° и выбрасывая все отформованные брикеты одновременно. Число циклов делительной головки до 8 в 1 мин. Точность деления ±2 %.

Отформованные брикеты проходят на ячеистом конвейере 43 через охлаждающий шкаф с принудительной подачей воздуха температурой до 8 °С. Скорость движения ячеистого конвейера 43 до 1 м/мин. Продолжительность охлаждения 15…20 мин. Температура брикетов, поступающих не упаковывание, 25…35 °С.

Халву упаковывают в термосвариваемую пленку на фасовачной машине 45 . Завертывание брикетов можно осуществлять на заверточных машинах, применяемых в производстве пищевых концентратов и для упаковывания печенья в пачки. Завернутые брикеты халвы конвейером 46 направляются на упаковку в транспортную тару (ящики).

Весовую халву фасуют в дощатую, фанерную, картонную тару, жестяные коробки и банки с предварительной застилкой внутри со всех сторон пергаментом. Халву фасуют при температуре 60…70 °С.

Упакованная в тару халва сдается в экспедицию (или на склад), где хранится при относительной влажности воздуха до 70 % и температуре не выше 18 °С. При хранении халвы не допускаются резкие температурные колебания и совместное нахождение ее с продуктами, имеющими посторонний запах.

В качестве организационной формы доступны два варианта: ИП или ООО. Советуем отдать предпочтение последнему . Регистрация ООО требует больше времени, зато владелец получает ряд преимуществ: возможность переоформления или продажи, более высокий авторитет среди покупателей.

Для запуска цеха потребуется большой пакет документов. Если у вас нет опыта в подобном бизнесе, лучше нанять юриста.

Деятельность попадает под следующие коды ОКПД:

• кунжутная: 1543400;
• арахисовая: 1543430;
• подсолнечная: 1543410;
• ореховая: 1543420;
• комбинированная: 1543440.

Требования к изготовлению сладости регламентируются ГОСТ 6502-2014 . Качество продукции регулирует Роспотребнадзор.

Помещение и персонал

Для начала арендуем цех. Требования к нему: площадь от 250 м2, электричество 380 Вт, горячее и холодное водоснабжение, отопление.

Соответствие санитарным нормам – обязательное условие . Регулирует это соответствие Санэпидемнадзор. Основные требования, которые предъявляют к цехам, производящим пищевые продукты, можно найти на сайте Роспотребнадзора.

В помещении нужно предусмотреть несколько зон : для подготовки сырья, для его переработки и смешивания, для фасовки и упаковки. Хорошо, если в нем будет комната для персонала и кухня.

Персонал

Для нормальной работы предприятия потребуются минимум 5 человек: 2-3 рабочих, технолог, мастер упаковки. Если нужен бухгалтер, нанимаем его. Уборщица может быть приходящей, для этого можно воспользоваться услугами клинингового агентства.

Сырье для производства халвы

Для изготовления лакомства используются:

1. Основа. Сюда входят орешки или семена, патока и сахар.
2. Пенообразователь. Придает продукту нужную консистенцию, включает: экстракт солодки, белок яйца, мыльный корень.
3. Наполнитель. В зависимости от рецептуры сюда включают: ароматические вещества и красители, цукаты, сухофрукты, цельный фундук, арахис или миндаль, семечки, какао.

Покупайте ингредиенты у проверенных оптовиков . Отдавайте предпочтение отечественным компаниям: так вы сэкономите на транспортировке и получите своевременную доставку.

Оборудование для производства халвы

Даже небольшая линия производства халвы требует покупки специальных устройств и аппаратов.

Базовый список оборудования

• механизм для карамелизации;
• рушильно-веечный аппарат;
• мельница;
• устройство для обжаривания орехов;
• емкость для смешивания компонентов;
• упаковочный станок.

Цена определяется мощностью, производителем и уровнем автоматизации. Самый экономичный вариант: полуавтоматическое оснащение с производительностью 100-150 кг/ч будет стоить около 25 тыс. $ .

Более мощное и функциональное оборудование обойдётся в 2 раза дороже. Многофункциональные аппараты позволят производить разные виды халвы.

Как вариант, можно сэкономить и купить б.у. аппараты. Они обойдутся примерно на 30% дешевле. Хорошую аппаратуру выпускают компании: российская организация ООО «Эра», ООО «Тронка-Агротех» (Украина), ALKE.

Технология производства халвы

Хороший продукт требует детальной проработки рецептуры. Можно использовать уже готовые рецепты или разработать свой. Последний вариант требует получение разрешений по результатам лабораторных исследований.

Рассмотрим, как делается халва по классическому рецепту:

1. Варка патоки на карамелизаторе. Для этого используют сахар и воду, иногда добавляют лимонную кислоту.
2. Взбивание яичного белка.
3. Исходные ингредиенты обжаривают, измельчают.
4. Смешивание ингредиентов в емкости. Берут измельченные орехи, патоку и белок. Перемешивают до однородной консистенции. В процессе образуется пена.
5. Оставляют застывать согласно инструкции и фасуют.

Процесс довольно прост и полностью автоматизирован.

Сбыт

На этапе, когда рецепт выбран или разработан, исходные компоненты закуплены, а линия установлена, займитесь поиском клиентов. На первых порах советуем с небольших городских магазинов. Если все пойдет хорошо, можно переходить на крупные региональные и федеральные сети («Пятерочка», «Магнит», «Дикси»).

Крупные продовольственные сети редко разыскивают клиентов сами. Есть смысл связаться с их отделом закупок и отправить рассылку с коммерческим предложением вашего продукта.

Расходы и доходы

Для запуска потребуется: 25 000 $ (оборудование), 1500$ (помещение), 1500$ (зарплата), 1000 $ (организационные расходы и реклама), 6000$ (сырье). Первоначальный капитал – от 35 000$.

Средняя оптовая цена реализации продукта 1,2-2,5$ за кг. Себестоимость при этом 0,6-1,7$ за кг. Это означает, что при производстве 1 тонны в сутки и полном сбыте в месяц можно получать от 3000$ чистой прибыли . Срок окупаемости от 1 года.

• (184)
• (102)

«Ну, про халву говорить не буду – какой дурак не любит халвы?» – сказал один из персонажей «Денискиных рассказов» . В эпоху СССР халву ели все граждане большой страны, тем более что на прилавках она не была редкостью, как другая вкусная еда. В восточных странах у халвы и сегодня не много конкурентов - причина в умении соблюдать традиции и ценить древние рецепты. Кстати, из чего делают халву?

Появление лакомства

Халва появилась предположительно в Иране ещё до нашей эры, оттуда рецепт вкусного лакомства распространился по всему Востоку. Если поискать перевод слова «халва», то ничего интересного не найдёте, буквально – «сладость». Изначально её готовили из перемолотых орехов, кунжута и мёда. Позже жители восточных стран стали заменять мёд сахаром, и рецепт претерпел от этого некоторые изменения. Однако халва из всех этих передряг вышла победительницей: более простое и дешёвое производство позволило покорить сладкоежек в других странах. Россия распробовала это угощение в XIX веке, причём орехи у нас были заменены семенами подсолнечника. В итоге нам стал более привычен вариант из семечек, и ореховый оригинал не считается у нас классическим.

Виды халвы

Халва известна своей характерной волокнистой структурой. Перетёртые семена, ядра орехов или бобы смешиваются со взбитой карамельной массой. Слоистость десерту придаёт пенообразователь из белков и корня солодки. Современные технологии значительно упрощают производство, однако на Востоке есть умельцы, которые изготавливают халву вручную. Кстати, одной из разновидностей халвы считается нуга – в ту же по составу ингредиентов массу добавляют сироп, чтобы получилась плотная, насыщенная структура.

Правильная халва божественно хороша сама по себе, однако иногда её вкус дополняют шоколадом, фисташками или ванилью. Существует несколько видов халвы, причём в разных странах свои предпочтения. Так, на Балканах уважают светлую кунжутную халву, жители Востока предпочитают старинный рецепт с мёдом. В Восточной Европе и России верны подсолнечной халве. Есть любители десерта из арахиса, фундука или кешью. В Иране, Турции и Афганистане делают кондитерские изделия из кукурузы, манки и даже моркови. Необычную халву готовят в Индии – овощи смешивают с топлёным маслом и сгущённым молоком.

Вкусно, но вредно?

Вопрос о пользе или вреде халвы остаётся открытым. С одной стороны, обилие орехов и сахара не может быть благом для организма – десерт очень калориен, и злоупотреблять им точно не стоит. С другой, строгие мусульмане вряд ли бы столь трепетно хранили рецепт и поколениями воспевали вредное лакомство. Известно, что халва богата белками, жирами и витаминами. Наличие в составе подсолнечных семян и орехов благотворно влияет на кости, ногти и волосы. Кунжутный вариант содержит много кальция. Как любая сладость, халва поднимает настроение. Наконец, она просто очень вкусная, поэтому иногда баловать себя кусочком лакомства очень даже полезно.

«Сколько ни говори «халва», а во рту слаще не станет», – встречается в рационе у восточных мудрецов. И если спросить у них о вреде и пользе вкусной халвы, они, рискуем предположить, ответят: всё хорошо в меру.

Калужская область, Боровский район, деревня Петрово

Представлены в этнографическом парке в разнообразии: есть универсальная трапезная, украинская корчма с варениками и борщом, за узбекским пловом - в чайхану, за пиццей - в итальянский ресторан, есть рестораны китайской, индийской кухни, кафе для тех, кто любит уединение и гриль - «Глушь».

Халва - кондитерское изделие слоисто-волокнистой струк­туры, приготовленное из обжаренных тертых ядер масличных семян и карамельной массы, сбитой с пенообразующим вещест­вом. Халва - восточное лакомство, издавна вырабатывается в нашей стране.

Производство халвы распространено во многих южных странах Азии, на Балканском полуострове; в западных странах этого производства нет.

Халва-продукт с хорошими вкусовыми свойствами и осо­бенно высокой, сравнительно с многими другими кондитерскими изделиями, пищевой ценностью благодаря большому содержа­нию, кроме сахара (30-35%), также жира (30-35%) и полно­ценных белковых веществ (15-20%). Калорийность халвы до­стигает 510-520 ккал на 100 г. Халва может быть использована не только как лакомство, но и как полноценный продукт пита­ния. По высокому содержанию жира и калорийности халва близ­ка к таким изделиям, как шоколад, превосходя его по содер­жанию и ценности белковых веществ.

Халва вырабатывается у нас не только на крупных фабри­ках, но и на небольших предприятиях кондитерской, консервной и других отраслей пищевой промышленности.

Схема производства халвы складывается из следующих ста­дий:

• приготовление тахинной (или иной белковой) массы;
• приготовление отвара мыльного корня;
• приготовление карамельной массы;
• сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня;
• вымешивание халвы;
• расфасовка и упаковка халвы.

Приготовление тахинной и белковой подсолнечной и арахисовой массы

Общие свойства белковых масс. Тахинная, а так­же всякая другая так называемая белковая масса представля­ет собой однородную массу из частично обезвоженных (обжа­ренных или подсушенных) растертых семян. В отличие от чисто­го растительного масла сна содержит, кроме жира, также все остальные части семени, в том числе белковые вещества. Белки и углеводы семян обладают гидрофильными свойствами и об­разуют в растительных клетках семян гелевую фазу, т. е. имею­щую характер лиофильного студня.

Гелевая и жировая фазы находятся в тесном (взаимодейст­вии . Жир распределяется в непрерывной гелевой фазе и удерживается капиллярными силами на поверхности раздела. Некоторую роль при этом играют, вероятно, липоидные вещест­ва (лецитин и др.), обладающие, наряду с липофильными, так­же гидрофильными свойствами. Адсорбируясь на поверхности жировой фазы, они одновременно связаны с гелевой гидрофиль­ной фазой, помогая более тесному взаимодействию их в расти­тельной ткани.

В процессе получения белковой (массы семена подвергаются нагреванию (обжарке, сушке). При этом наряду с удалением влаги в семенах происходят химические и физико-химические изменения. Белковые вещества при нагревании подвергаются частичной тепловой денатурации. Это было показано для семян подсолнуха в работах Голдовского . В работе Мисника и Грюнера было изучено изменение фракционного состава азота- стых веществ кунжута при [различной термической обработке его, а также при длительном хранении (табл. 25).

Таблица 25

Наименование фракций азотистых веществ	Количество фракций в ядрах кунжута в % к той же фракции исходного образца, принятой за 100
	после хране­ния в течение 2 месяцев	после обжарки	после сушки при 96 -98°
Растворимая в воде	96,8	76,3	85.4
в том числе белковая ….	107,4	72,1	75,6
Растворимая в 10%-ном растворе NаСl	89,5	65,1	90,9
в том числе белковая ….	64,5	60,0	89,5
Растворимая в 0,2%-ном раство­ре NаОН	190,4	146,0	114,9
Нерастворимая (остаток)	104,9	504,9	125,6

При нагревании уменьшается /количество /растворимой в во­де фракции (типа альбуминов) и »растворимой в 10% -ном рас­творе NaCl фракции (типа глобулинов), увеличивается коли­чество фракции, растворимой в 0,2%-ном растворе NaОН и, особенно, нерастворимой. Этот процесс тепловой денатурации идет гораздо глубже при более сильной термической обработке (обжарке). Аналогичные, но более слабо выраженные процес­сы происходят и при длительном хранении ядра (обрушенных семян) кунжута.

Под влиянием нагревания ослабляется связанность масла с гелевой фазой в тканях семян. Это объясняется, по-видимому, тем, что при повышении температуры происходит снижение вяз­кости масла и уменьшение межмолекулярных сил, удерживаю­щих масло на поверхности гелевой фазы. Удаление влаги из ге­левой фазы и тепловая денатурация белка уменьшают действие липофильно-гидрофильных составных частей семени. При из­мельчении семян происходит значительное развитие общей по­верхности частиц растительных тканей, что способствует связы­ванию масла с гелевой фазой. В получаемой белковой массе жировая и нежировая части распределены довольно равномер­но, образуя однородную по внешнему виду массу. Система эта, однако, не обладает большой устойчивостью вследствие указан­ной ослабленной связи масла с гелевой фазой. С течением време­ни происходит постепенное расслаивание ее - сверху отделяет­ся жировой слой, а внизу оседает плотный слой более крупных частей семян.

У обжаренных ядер и (Получаемой белковой /массы /появляет­ся под влиянием нагревания приятный вкус и аромат, ореховый привкус. Он в значительной степени обусловлен изменениями, происходящими в белковых веществах. Весьма вероятно, что при этом происходит и реакция образования меланоидиноз (см. главу XII «Производство молочных конфет») в ‘результате вза­имодействия углеводов (альдегидных групп) и аминокислот,

Тахинная масса

Тахинная масса вырабатывается из семян кунжута.

Кунжут (Sesamum indicum L) -однолетнее растение, его выращивают в ряде стран - в Азии, Африке, также в Америке, на юге Европы в качестве масличного растения.

В СССР его культивируют в Средней Азии, в Закавказье, на Северном Кавказе, на юге Украины. Селекционные работы с кунжутом и работы по агротехнике кунжута, проводимые в СССР уже с конца 20-х годов, способствовали расширению площадей под этой культурой, продвижению ее в новые районы (Северный Кавказ, юг Украины), выведению новых, ценных сор­тов кунжута.

Плод кунжута - плоская коробочка удлиненной формы, раз­деленная на 4-8 гнезд. Семена по форме похожи на льняные., но значительно (в 2 раза) мельче их, имеют матовую поверх­ность. Цвет их-белый или светло-желтый, бурый, серый, ко­ричневый и черный. Абсолютный вес (1000 семян) от 2 до 3,9 2. Семена имеют оболочку, содержание которой колеблется в пре­делах от 7 до 15% от веса семени.

Ядра кунжута отличаются большой пищевой ценностью бла­годаря высокому содержанию жира (от 51,75 до 67,89%), азотистых веществ (от 22,44 до 34,11%) и наличию витаминов E и В 1

Работы ВКНИИ показали, что различные сорта выращивае­мого в СССР кунжута пригодны для производства халвы. Мо­гут быть использованы не только белосемянные, но и бурые сорта кунжута, если после обрушивания их получаются белые ядра, дающие светлую тахинную массу. Тахинную массу и хал­ву хорошего качества дают новые селекционные сорта белосемянного кунжута Кубанец 55, ВНИИМК 81 и другие, выведен­ные в СССР Всесоюзным научно-исследовательским институтом масличных культур и другими селекционными организациями. Опыт промышленности и исследования ВКНИИ показывают, что встречаются сорта кунжута, имеющие горький вкус. Приро­да веществ, обусловливающих этот горький вкус, еще не изу­чена. Кунжут с горьким вкусом для производства халвы не пригоден.

Схема производства тахинной массы включает следующие основные операции:

1) обрушивание семян и отделение ядер от оболочки;

2) обжаривание (или сушка) ядер;
3) размол.

Перед обрушиванием кунжутное семя нужно подвергнуть на сепараторе очистке от сорных и зерновых примесей. Обрушива­ние семян кунжута (снятие с них оболочки) имеет некоторые особенности сравнительно с обрушиванием других -семян, что зависит от свойств оболочки кунжута и связи ее с ядром. Цве­точная оболочка кунжута по химическому составу отличается от оболочки таких, например, маслосемян, как подсолнух или арахис (табл. 26).

Таблица 26

Наименование составных частей	Содержание (в % на сухое вещество) в оболо же
	кунжута	подсолнуха	арахиса
Клетчатка.	9,4-15,5	49,0 68,5	68,7
Другие углеводы	-	22,6-35,5	-
Азотистые вещества (N 6,25)	5,3-12,1	2,6- 5,9	8,2
Жир	0.6-3.0	0.4-1.0	9,2
Зола	17,4-22,6	1,3-4,4	0.8

По физическим свойствам оболочка кунжута отличается от­сутствием хрупкости, характерной для оболочки подсолнуха, арахиса, и значительной эластичностью. Она довольно плотно, без зазоров (которые имеются у подсолнуха и арахиса) приле­гает к ядру и между ними имеется как бы склеивающий их слой. Он легко набухает в воде, в этом состоянии легко сдви­гается. Увлажненная, также легко набухающая, оболочка ста­новится еще более эластичной и остается довольно прочной. Она легче сдвигается и сходи г с ядра, чем разрывается. Поэто­му у замоченного семени при разрыве (под механическим воз­действием) оболочки она легко снимается (сдвигается) с ядра.

Применяемые методы обрушивания кунжута основаны на указанных выше свойствах кунжута и его оболочки. Они могут быть наззаны методами мокрого обрушивания, так как осу­ществляются после предварительного замачивания семян. Были проведены некоторые опыты по обрушиванию кунжута сухим способом, однако такой способ пока еще не получил достаточно полной разработки.

Процесс обрушивания кунжута, применяемый в настоящее время, начинается с замачивания семян. Оно должно дать уве­личение (вследствие набухания) семян в весе в 1,3-1,5 раза.

Влажность семян после (набухания доходит до 30-35% (при первоначальной влажности около 6-10%). Оболочка набухает больше, ее влажность на 10-15% выше, чем у ядра. Оболочка у набухших семян несколько растягивается, отслаивается от ядра и легко разрывается и отделяется при надавливании и тре­нии. Полнота и конец замачивания определяются наощупь, т. е. пробуют пальцами, достаточно ли легко сходит оболочка с ядер. Для замачивания семена кунжута загружают в сборники и за­ливают водой в такам количестве, чтобы она с избытком по­крывала семена (на 1 весовую часть семян около 3-4 частей воды). Продолжительность замочки 30-50 мин. в чистой воде, имеющей температуру около 25°. Применение теплой (40-45°) воды ускоряет замачивание. Такое же влияние оказывает до­бавление соды (до 1%). После замочки семена подвергают вы- стойке (40-50 мин.).

Обрушивание кунжута производится в различных аппаратах, принцип действия которых основан большей частью на том, что движущаяся деталь с силой перемешивает кунжут и вызывает взаимное трение семян; это приводит сначала к разрыву ув­лажненной набухшей оболочки, а затем к снятию оболочки с ядер.

Известно несколько конструкций аппаратов для обрушива­ния семян. К более ранним относятся лебедко-рушильные бара­баны системы Вдовиченко. В них на вертикальном валу укреп­лены горизонтальные лопасти (в аппарате Вдовиченко - две взаимно-перпендикулярные полосы, одна расположена ниже, чем другая). Вал смонтирован по оси большого барабана (диаметр около 2 м), в который загружается замоченный кунжут. При вращении лопастей семена кунжута подвергаются сильному трению, оболочка их разрывается и снимается с семян; необхо­димая продолжительность обработки до 20 мин. при загрузке около 200 кг и скорости вращения лопастей около 120 об/мин.

Хорошие результаты дает применение для обрушивания ма­шины типа пастилосбивальной . Она имеет вид удлиненного короба с дном в виде полуцилиндра из нержавеющей стали. На горизонтальной оси внутри вращаются со скоростью около 200 об/мин. била в форме лопаток. Загрузка кунжута около 70 /сг, продолжительность обрушивания до 25 мин. Машина да­ет хорошее обрушивание (недоруша 3,5%), небольшие потери (0,2:%); расход электроэнергии около 4,5 квт-ч на 100 кг сухо­го кунжута. Машина была предложена и установлена на фаб­рике имени Самойловой в Ленинграде.

На основе работ ВКНИИ предложена конструкция аппарата для непрерывного обрушивания кунжута. Аппарат установлен и (работает на фабрике имени Марата в Москве. В аппарате кунжут обрушивается во время прохождения по трубе, внутри которой на горизонтальной оси находятся била (в форме на­клонных к оси лопаток), (вращающиеся со скоростью около 1000 об/мин. Кунжут (после замочки загружается непрерывно с одного конца аппарата и за время прохождения через него об­рушивается и выходит с другого конца.

После обрушивания отделяют снятые оболочки от ядер кун­жута. Для этого используется различие в их удельном весе. Обо­лочка содержит много клетчатки и имеет большой удельный вес (около 1,5). В ядре много жира (удельный вес кунжутного мас­ла 0,92), поэтому удельный вес ядра меньше (около 1,07). Для разделения ядра от оболочки применяют жидкость с промежу­точным между ними удельным весом - раствор соли (17-19%) с удельным весом 1,13-1,15 (при 13°)-так называемый со­ло му р.

Полученную после обрушивания смесь ядра и оболочки («рушанку») загружают оз чаны с указанным раствором соли- Перемешивают рушанку с соляным раствором и выдерживают несколько минут в чане; оболочки семян тонут, а ядра всплы­вают на поверхность. Их собирают и промывают (5-6 мин.) чистой холодной водой для удаления соли. После промывания ядра содержат около 40-50% воды и до 0,05% соли (тахин­ная масса поэтому имеет слабо солоноватый привкус).

С целью удаления поверхностно-связанной воды ядра под­вергают центрифугированию (в сетчатых центрифугах с числом оборотов около 800 в минуту). При этом влажность ядра сни­жается на 5-10%.

Отделение оболочек от ядер кунжута и промывание ядер мо­гут производиться на различных установках. В простейших слу­чаях применяют чаны. Все шире внедряются установки непре­рывного действия. Ленинградской фабрикой имени Самойловой предложена и осуществлена «схема кольцевого соломурирования». Рушанка поступает здесь в первый чан с соломуром, за­тем всплывшее ядро (с примесью оболочки) передается через край чана(вместе с раствором соли) в стоящий рядом (более низкий) чан с соломуром и, наконец, в соседний третий чан с соломуром, оттуда в центрифугу, где промывается водой. Соломур непрерывно подается из верхнего чана в следующие, из них после фильтрования возвращается обратно. В аппарате ВКНИИ и фабрики имени Марата рушанка подается с одной стороны чана с соломуром, отделенное ядро уходит с другой стороны (через край чана). Скопляющаяся на дне оболочка непрерывно удаляется вращающимся горизонтальным шнеком (архимедо­вым винтом), отжимающим при этом из нее солевой раствор.

На фабрике имени Самойловой разработана новая схема об­рушивания кунжута без соломурирования. В этом случае кунжут после замочки немного подсушивается до влажности 32- 34%, затем обрушивается, вновь подсушивается, просеивается. После обжарки и охлаждения ядро опять отсеивается на вибро­сите от остатков оболочки (рис. 26).

Следующая операция - обжаривание или сушка кунжутного ядра-снижает его влажность, что необходимо для правильного размола. Термическая обработка вместе с тем ведет к образо­ванию специфического приятного вкуса и аромата.

Рис. 26. Схема обрушивания кунжутного семени без соломурирования:

сепаратор; 2-нории; 3- распределительные шнеки; 4-замочные чаны; су­шильные барабаны; 6-рушильные машины; 7--транспортер; 8-вибросита; 9-фер­меры; 10- насос; 11-сборник.

Чаще применяется обжаривание ядра. Температура ядра до­стигает при этом 115-120°, влажность снижается до 1-2%. Обжаривание должно регулироваться таким образом, чтобы не происходило пережаривания, потемнения ядра. Пережаренное ядро приобретает горьковатый привкус.

Существуют обжарочные аппараты ‘различных конструкций. Аппарат типа жаровни представляет собой низкий вертикаль­ный цилиндр (или конус) с мешалкой в виде лопастей, укреп­ленной на вертикальной оси. Жаровня имеет двойные стенки и обогревается паром. На Ленинградской фабрике имени Самой­ловой создана установка из аппарата для предварительного под­сушивания ядер кунжута с последующей обжаркой их в жаров­не. Сушилка имеет вид горизонтального вращающегося бараба­на, через который по принципу противотока продувается горя­чий воздух. Ядро подсушивают до влажности 15-20%, а затем обжаривают.

На Московской фабрике имени Марата для термической об­работки кунжута применили сушильный аппарат ВИС-2 , (ранее предложенный и использованный в макаронном производстве (рис. 27). Это -сушилка непрерывного действия.

Высушиваемый материал периодически пересыпается свер­ху с полочки на полочку, а снизу подается горячий (воздух с

температурой до 130°. Аппарат отличается высокой производительностью (до 9 г в сутки), большой экономичностью и ровной работой, обеспечивающей равномерную однородную сушку.

Рис. 27. Сушилка ВИС-2. Схема движе­ния воздуха.

После обжарки или сушки ядро должно быть сразу охлаж­дено до температуры 20-30°. Для этого ядро пропускают через вейку, или обрабатывают на тарелках с просасыванием возду­ха через ситчатое дно, или пропускают через ох­лаждающий горизонталь­ный вращающийся бара­бан.

Обжаренные (или вы­сушенные) ядра кунжу­та должны быть измель­чены до получения жид­кой массы с такой вяз­костью, чтобы в дальней­шем можно было пра­вильно вымешивать из нее халву. Нормальная вязкость тахинной массы составляет около 20- 25 пуаз при 40°. Диаметр частиц должен быть не более 0,1-0,3 мм.

Вязкость тахинной массы зависит не толь­ко от степени измель­чения кунжутных ядер, но и от их влажности.

Нормальная влажность не более 1,2%. Повышен­ная влажность ядер кун­жута вследствие недостаточной обжарки (сушки) затрудняет раз­мол и увеличивает вязкость белковой массы. Готовая тахинная масса должна содержать 60-66% жира, не более 1,5% воды. Содержание золы нормально не должно быть более 3,5%, а зо­лы, нерастворимой в 10%-ной НС1, не более 0,1%. Кислотное число жира не более 1,75, пероксидное число до 0,5.

Для размола ядер кунжута (и других ядер) часто применя­ют жернова-поставы, мельницы - фермеры с вертикально уста­новленными жерновами. Пригодны также валковые мельницы (см. «Шоколадное производство»). Жернова-поставы (и другие размалывающие устройства) требуют правильной установки и регулирования при условии хорошей насечки жер­новов и размоле при нормальной нагрузке аппаратов (когда ядро равномерно подается для размола в требуемом количест­
ве). Необходимо избегать слишком сильного разопревания вы­ходящей тахинной массы (нормальная ее температура при этом 30-40°).

Выход тахинной массы составляет около 70% от веса кун­жутного семени (по принятым нормам для получения 1 т тахин­ной массы расходуют 1425 кг кунжутного семени). При пере­работке удаляется оболочка, содержание которой колеблется в пределах 7-15%, снижается влажность семени сравнительно с получаемой тахинной массой на 6-8%, происходят потери су­хих веществ ядра (механические при промывании, обжарке, размоле и химические при обжарке) на 5-10%. Крупные бело- семянные сорта кунжута дают больший выход, так как содер­жат меньше оболочки.

Хранить кунжутные семена и получаемые из него полуфаб­рикаты следует при благоприятных условиях. Эти продукты со­держат антиокислители (в основном - токоферолы, сезамоль и др.), поэтому масло в них довольно стойко против прогоркания, однако, большая влажность семян и полуфабрикатов, повышенная температура и относительная влажность воздуха при хранении неблагоприятно влияют на их сохраняемость. Кунжутные семе­на сохраняются годами без порчи при благоприятных условиях (малой влажности семян, сухих помещениях с умеренной отно­сительной влажностью воздуха, невысокой температуре). Об­жаренный кунжут не выдерживает длительного хранения вслед­ствие неблагоприятных изменений в химическом составе жира и белков под влиянием нагревания. Тахинную массу можно хранить несколько месяцев при низкой температуре. Для этого ее помещают в железные бочки, которые следует периодически, не реже двух раз в месяц, переворачивать. Непродолжительное хранение тахинной массы можно осуществлять в баках с ме­шалкой, ежедневно перемешивая ее. Масса подвержена рас­слаиванию.

Подсолнечная и арахисовая белковые массы

Белковые массы и халва из них могут быть получены из других масличных семян. Среди них наибольшее значение име­ют, как сырье для выработки халвы, подсолнух и арахис.

Для переработки в белковую массу наиболее пригодны высо­комасличные семена подсолнуха - масличный подсолнух и межеумок.

Процессы обрушивания семян подсолнуха и получение чисто­го подсолнечного ядра хорошо разработаны в маслобойном про­изводстве и могут осуществляться на предприятиях, вырабаты­вающих низколузговый жмых. Семена сначала, как и кунжутные семена, подвергают очистке от посторонних примесей на сепа­раторе. Далее их подсушивают, так как для лучшего обруши­вания необходимо, чтобы влажность семян была не более 12%, а лучше около 8-9%. Затем семена вторично очищают от сора и мелких семян (целяка), у которых при обрушивании оболочка плохо отделяется. Из этих семян отжимают масло и добавляют его при размоле.

Подсолнух обрушивают на бичевой рушке - барабане с внутренней рифленой поверхностью, ‘С укрепленными внутри на горизонтальном валу билами или бичами. Поступающие в ба­рабан семена от ударов о бичи и рифленую поверхность стенок барабана, а также одно о другое раскалываются и освобожда­ются от оболочек. После обрушивания лузгу отвеивают (на рас* севных вейках) для лучшего удаления лузги - двукратно.

Очищенное ядро должно быть возможно более свободным от лузги и необрушенных семян: принимается, что содержание их не должно быть более 5%, сечки (дробленого ядра) - не более 3%. Очищенное ядро рекомендуется подвергать мойке водой (в сетчатых баках), что дополнительно удаляет оставшиеся при­меси и способствует улучшению вкуса получаемой в дальней­шем белковой подсолнечной массы. Обжарка, охлаждение ядер подсолнуха, повторное отвеивание сора от них производятся так же, как и при обработке кунжута.

Для размола используют мельничные поставы, фермеры или вальцовки. Способ размола такой же, как для кунжутного ядра, или с добавлением рафинированного подсолнечного масла. Об­жаренные ядра подсолнуха содержат около 50% жира, а тахин­ная масса - 60-65%. Поэтому для приготовления халвы по обычной рецептуре в массу из подсолнечного ядра добавляют при размоле недостающее количество масла, около 20% к весу ядра (на 843,8 кг подсолнечного ядра 164,6 кг подсолнечного рафинированного масла).

Подсолнечная белковая масса содержит 1-2% воды, 60- 65% жира. Кислотное число жира не более 1,75. Лузги не более 0,3%.

На получение 1 т подсолнечной белковой массы расходуется (по утвержденным рецептурам) 1865,9 кг подсолнечного семени, 164,6 кг подсолнечного масла, т. е. выход обжаренного тертого ядра по отношению к сырому необрушенному семени составляет около 39%.

Подсолнечная белковая масса по вкусу отличает­ся от тахинной массы. Она имеет характерный подсолнечный привкус. Халва подсолнечная тоже имеет этот привкус, цвет ее сероватый, при хранении темнеет.

Были предложены различные способы улучшения качества подсолнечной белковой («подбелковой») массы и халвы из нее. Неприятный привкус почти отсутствует, если брать свежее (не лежалое) ядро и не обжаривать его, а высушивать при темпе­ратуре 70-80°. Можно думать поэтому, что ухудшение вкусо­вых качеств тертого обжаренного подсолнечного ядра происхо­дит за счет сильного нагревания ядра. Качество подбелковой массы несколько улучшается, если ядро обрабатывать перегре­тым паром. На Ленинградской фабрике имени Самойловой под­солнечную халву готовят, подвергая ядро подсолнуха промыванию в воде, затем подсушивая и обжаривая и получая из него подбелковую массу. Этот метод применяется и на других фабри­ках. Были предложены (отдельными изобретателями и ВКНИИ) и другие методы обработки подсолнечных ядер с целью улучше­ния вкуса халвы: замочка подсолнечного ядра в слабом расгво-

Рис. 28. Схема поточной переработки арахиса:

1, 9- нории; 2-обжарочный аппарат; 3, 6, 8, И, 13-бункеры: 4-приемник;

5 — охлаждающий транспортер; 7-рушильная маиина; 10-веялка; 12- рас­пределительный шнек; 14-фермеры для размола; 15-транспортер; 16- сборник.

ре уксусной кислоты (0,15%); биохимическая обработка добав­лением к подсолнечному ядру жидких дрожжей; обработка под­солнечного ядра слабым ‘раствором фермента пепсина с добав­лением соляной кислоты. Проверка предложенных методов не дает основания считать, что какой-либо из этих методов позво­ляет получать вполне высококачественную подсолнечную халву, не уступающую по вкусовым качествам тахинной халве.

Арахисовая белковая масса получается по схеме, несколько отличающейся от схемы (производства тахинной массы.

После очистки от примесей на веялках арахис обрушивают в арахисолущилках или на других аналогичных обрушивающих аппаратах, применяемых в маслобойной промышленности. Да­лее идет обжаривание и размол ядер арахиса. Кондитерские фабрики часто получают уже обрушенное арахисовое ядро, по­этому процесс переработки не включает стадию обрушивания.

На Ленинградской фабрике имени Самойловой создана по­точная линия приготовления арахисовой массы (рис. 28). Ара­хис (лущеный) поступает со склада по ковшевому элеватору на обжарку во вращающихся обжарочных барабанах с огневым обогревом (типа обжарочных барабанов для бобов какао). Ко­нечная температура обжаренного арахиса 110-420°. Он подает­ся на транспортер (длиной 25 ж), где охлаждается встречным потоком холодного воздуха до температуры 50-55° (у выхода). Охлажденный арахис поступает в рушильную машину (типа пастилосбивалькой, применяемой для обрушивания кунжута). Здесь с арахиса удаляется кожица. Затем на веялке кожица отвеивается от ядер. Далее очищенные ядра с помощью элева­тора и распределительного шнека передаются для размола в фермеры. Оттуда арахисовая белковая масса поступает в прием­ный сборник и затем насосом по трубам перекачивается в хал- вичный цех для выработки халвы.

Арахисовая белковая масса обычно имеет бобовый и горько­ватый привкус.

Для улучшения вкуса арахисовой белковой массы были ис­пытаны и предложены различные методы обработки.

Улучшенный способ получения арахисовой белковой *массы должен включать, по работам ВКНИИ, следующие процессы . Необходимо прежде всего отделять из арахиса после обжарки кожицу (пленку) и зародыш. Кожица арахиса содержит ду­бильные и другие вещества, сообщающие продуктам вяжущий и горьковатый вкус. Зародыш арахиса тоже имеет горький вкус. Удаление кожицы и зародыша перед размолом значительно улучшает вкус тертой арахисовой массы. Такое отделение легко осуществляется на дробильно-сортировочной машине (для бобов какао). Хорошие результаты дает также обработка ядер арахи­са перед обжаркой раствором поваренной соли. Она улучшает условия обжарки, снижает бобовый привкус даже при умерен­ной обжарке (подсушивании) ядер арахиса и задерживает по­явление горьковатого привкуса даже при некотором пережари­вании арахиса. Кроме того, небольшие количества поваренной соли в арахисовой белковой массе (как и в других массах из тертых обжаренных орехов) улучшают их вкусовые качества.

Обработка состоит в том, что ядра арахиса смачивают рас­твором, содержащим 4-6% поваренной соли. Ядро полностью впитывает раствор, добавляемый в количестве 6-^8%. Далее следует обжарка, отделение кожицы и зародыша, размол круп­ки с получением арахисовой белковой массы. Она содержит 0,2-0,4% соли и имеет повышенные вкусовые качества. Арахи­совая белковая масса с улучшенными в результате указанной обработки вкусовыми качествами может быть использована для изготовления не только халвы, но и конфетных масс, начинки для карамели и т. п.

Обработку солью перед обжаркой можно осуществлять, на­пример, в дражеровочных котлах, смачивая арахис раствором соли постепенно, при непрерывном вращении дражеровочного котла и перемешивания ядер. Они сейчас же впитывают рас­твор, слегка увлажняясь.

На фабрике имени Марата применяют кратковременную об­работку ядер арахиса в растворе соли (соломурирование, как кунжута) с последующим промыванием в воде, центрифугиро­ванием, обжаркой н отвеиванием кожицы на вейке. Арахисовая белковая масса содержит 1-2% воды, около 50% жира.

Соевая белковая масса. Соя с успехом может быть использована для изготовления халвы. Московский завод пище­вых концентратов разработал способ получения соевой халвы вполне удовлетворительного качества, без специфического при­вкуса сои. Сою сначала дезодорируют, пропаривая ее в тече­ние 50-60 мин. при давлении пара не более 0,8 атм. После пропаривания сою проветривают (перелопачивают на деревян­ных столах), а затем обжаривают и измельчают, добавляя при размоле 45-50% растительного масла (к весу ядра). На 55 ве­совых частей белковой соевой массы берут 45 весовых частей сбитой карамельной массы.

Лещинные орехи для получения халвы перерабатыва­ют по описанному выше для подсолнечного и арахисового ядра способу. Термическая обработка дается в виде умеренного об­жаривания.

Орехи кешью (глава «Производство конфет с орехо­вой основой») тоже пригодны для получения халвы, как пока­зали испытания, проведенные на фабрике имени Самойловой. Они содержат, как и арахис и подсолнечное ядро, около 50% жира, поэтому в белковую массу тоже следует добавлять ра­стительное масло (около 20% к весу ядра)

Можно получать белковую массу из смеси белковых масс, например; арахисо-тахинную массу и халву из нее.

Приготовление отвара мыльного корня или другого пенообразователя

Отвар мыльного корня употребляют при производстве халвы в качестве пенообразующего средства.

Мыльный корень - корень растения мыльнянки (Saponaria officinalis), произрастающего на Украине и в Средней Азии.

Используют и другие виды мыльного корня, например леван­тийский (растения Gypsophila stratium ).

Мыльный корень содержит глюкозид сапонин в количестве 4-5%. Общая эмпирическая формула сапонинов С n Н 2n-8 О 10 . Сапонину левантийского мыльного корня приписывают формулу С 17 Н 26 О 10 + Н 2 0. При гидролизе сапонины, как и все глюкозиды, дают аглюконы (сапогенины) и несколько сахаров - глюкозу, галактозу, арабинозу, а также метилпентозы. Сапо­нины обладают большой поверхностной активностью, они силь­но понижают поверхностное натяжение, их растворы дают обильную и стойкую пену. Препараты сапонинов (в виде отвара мыльного корня) поэтому находят практическое применение в качестве пенообразующего средства в огнетушителях, в качест­ве моющего средства (например, для шелковых тканей). Сапо­нины обладают гемолитическим действием, т. е. вызывают рас­творение красных кровяных шариков. Это действие в значи­тельной степени парализуется в присутствии жиров и сопро­вождающих их липоидов (лецитины) и стеринов. Поэтому при изготовлении халвы разрешается употреблять отвар мыльного корня только в небольших количествах. Ученый медицинский совет допустил в халве не более 0,03% сапонина. Для других кондитерских изделий употребле­ние мыльного корня запрещено.

Мыльный корень поступает в производство в виде высушен­ных кусков длиной 15-20 см. Влажность его должна быть не более 13%Корни не должны иметь плесени или других призна­ков порчи.

Отвар мыльного корня получают на основе диффузии сапо­нина (вместе с другими водорастворимыми веществами) из тка­ней корня в воду, подогретую для ускорения диффузии. Мыль­ный корень замачивают в воде при 60-70° на 10-15 мин., за­тем дробят на небольшие куски (длиной 3-4 см), промывают в воде и помещают в варочный котел, заливают водой и под­вергают длительному, в течение 5-6 час. вывариванию. Когда в отвар перейдет достаточное количество растворимых веществ и удельный вес его достигнет 1,05, вываривание заканчивают. Отвар сливают и фильтруют через сетку для освобождения от частиц корня. Мыльный корень повторно (3-4 раза) подверга­ют вывариванию. Удельный вес второго и последующих отваров должен быть не менее 1,01. Все отвары собирают вместе и ува­ривают до удельного веса 1,05. В готовом отваре не должно содержаться частиц мыльного корня, не должно быть запаха плесени или неприятного постороннего запаха. Цвет отвара темно-коричневый; при удельном весе 1,05 он содержит около 10% сухих веществ, не менее половины их приходится на долю сапонина. Выход отвара около 25% от веса мыльного корня.

Отвар быстро (через несколько дней) портится, покрывается плесенью; поэтому его получают по мере надобности, не заготовляя впрок.

Кроме отвара мыльного корня, обычно употребляемого в ка­честве пенообразователя при производстве халвы, были испы­таны и предложены и другие пенообразователи.

В качестве пенообразователя можно использовать экстракт из свеклы (ВКНИИ). Можно сбивать карамельную массу для халвы на яичном белке и кровяном альбумине.

Удовлетворительные результаты были получены при испыта­нии (по предложению ВКНИИ) лакричного экстракта (из со­лодкового корня), обладающего большой пенообразующей спо­собностью благодаря содержащемуся в нем глицерризину (калиево-кальциевой соли глицерризиновой кислоты). Вкус хал­вы вполне удовлетворительный, однако халва получается не­сколько более темного цвета. Лакричный экстракт, обладающий характерным ароматом и сладким вкусом, находит в зарубеж­ных странах применение в кондитерском производстве для из­готовления конфет и карамели, обладающих специфическим ароматом и вкусом.

Белковый препарат ВНИРО, получаемый из (рыбы (трески) и мяса китов, обладает значительной пенообразующей способ­ностью и дает возможность получать халву удовлетворитель­ного качества при использовании его в количестве около 0,1% к весу халвы, однако он имеет иногда запах рыбы.

Молочные пенообразователи (из обезжиренного молока) также можно применять для сбивания карамельной массы в производстве халвы.

Отвар мыльного корня имеет, однако, сравнительно с пере­численными пенообразователями преимущества большей про­стоты и надежности получения, малой стоимости исходного продукта - мыльного корня.

Варка карамельной массы

Карамельная масса для изготовления халвы должна обла­дать несколько иными свойствами, чем обычная. При вымеши­вании она должна долго сохранять пластичность, не затверде­вать и иметь повышенную стойкость против кристаллизации, так как подвергается длительному механическому воздейст­вию - сбиванию и вымешиванию. Поэтому в рецептуру кара­мельной массы вводится много патоки: на 1 часть сахара берут 1,5 и даже 2 части патоки (по утвержденной рецептуре 1,88 час­тей патоки). Уваривают карамельную массу до влажности 4-5%.

Карамельная масса может быть приготовлена с инвертным сиропом, добавляемым взамен всей патоки или части ее. При этом халва получается хуже - более гигроскопичная и более темная, с менее развитым волокнистым строением вследствие меньшей вязкости и пластичности карамельной массы на инвертном сиропе. Для повышения вязкости такой массы ‘приме­няют более крепкое уваривание ее до влажности 3-4%. Ин- вертный сироп вводится (В таком количестве, чтобы в карамель­ной массе содержалось 35-38% редуцирующих веществ.

Значительно улучшается качество карамельной массы с инвертным сиропом при использовании солей-модификаторов с буферными свойствами - натриевых солей органических или слабых минеральных кислот, допущенных в пищевые продукты: лактата натрия, цитрата натрия и др. Добавление этих солей в небольших количествах (0,01-0,3%) в сиропы, содержащие сахара, инвертный сахар и патоку, повышает pH, снижает ко­личество редуцирующих веществ в получаемой карамельной массе и ее гигроскопичность, повышает вязкость сиропа и мас­сы, как можно видеть по данным табл. 27 и 28.

Таблица 27

Состав сиропа: сахара 600 частей, патоки 600 частей, инвертного сиропа (80% сухого вещества) 230 частей, воды 100 часте
Введенные добавления	Показатели качества
	сиропа			карамельной массы
	влаж ность в %	вязкость при 20 0 в сантипуа­зах	pH	влаж ность в %	редуциру­ющие ве­щества в %	гигроско­ пичность	pH
Без добавлений	17.3	25936	4,46	3,16	39,16	7,8	4,59
Лактат натрия 0,25^ (сухих веществ на сухие вещест­ва сиропа)	17,3	37398	5,01	3,16	37,66	6,9	4,86

По увеличению (в %) веса после двух суток выстойки над насы­щенным раствором KCl при относительной влажности воздуха 85%.

В практике работы Ленинградской кондитерской фабрики имени Самойловой регулярное применение лактата натрия при варке карамельной массы для халвы из сахара, инвертного сахара и патоки позволило выпускать карамельную массу и халву нормального качества, с содержанием редуцирующих ве­ществ в карамельной массе з пределах 25-27:%, тогда как без лактата натрия количество редуцирующих веществ в этих условиях возрастало до 40-45%.

Состав сиропа: сахара 1000 кг, патоки 600 кг, инвертного сиропа на молочной кислоте 800 кг

Наименование продуктов	Добавление лактата нат­рия (сухих вешеств) в %	Показатели качества
		влажность в %	редуциру­ющие ве­щества в %	гигроско­ пичность	pH	вязкость при 20° в сантипуа­зах
Карамельный сироп …..	Нет	19,4	33.9		4,7	6864
Карамельный сироп ……	0,08	18,3	25,6	-	4,8	13710
Карамельная масса	Нет	1.7	41,3	6,7	5,13	-
Карамельная масса. .	0,08	1.7	35,2	5,3	5,20	-
Карамельная сбитая масса ….	Нет	3,6	39,2	7,6	-	- ,
Карамельная сбитая масса …	0,08	2,21	33,9	4,5	-	-*

Для варки карамельной массы пользуются /вакуум-аппара­тами, применяемыми в карамельном производстве.

Сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня

Карамельную массу сбивают с целью получения более пори­стой, подвижной массы, легко перемешиваемой с тахинной или иной белковой массой и дающей лучшую структуру халвы, с более устойчивым слоисто-волокнистым строением. При сбива­нии карамельная масса насыщается воздухом, распределяю­щимся в ней в виде мелких пузырьков, и приобретает слабо выраженную пенообразную структуру. Удельный вес карамель­ной массы около 1,5, после сбивания - около 1,1; таким обра­зом воздух в сбитой карамельной массе занимает приблизительно (105-1,1)/1,5*100 т. е. около 26-28% объема, Удельяый вес тянутой карамельной массы, применяемой в карамельном про­изводстве, составляет около 1,22 и, следовательно, объем воз­духа в ней около 19-20%. Для получения требуемой пористо­сти карамельной массы в производстве халвы недостаточно про­стого перетягивания ее; необходимо ввести пенообразующее вещество в виде отвара мыльного корня.

При сбивании карамельной массы введение поверхностно­активного сапонина, содержащегося в отваре мыльного корня, обеспечивает возможность получения достаточно пористой и устойчивой структуры с равномерно распределенными мелкими пузырьками воздуха. Роль сапонина состоит в создании адсорб­ционной пленки на поверхности пузырьков воздуха, вследствие чего облегчается получение пенообразной структуры и запрудняется ее разрушение (обеспечивается стойкость пены). К ка­рамельной массе добавляют около 2% отвара мыльного корня.

Рис. 29. Котел для сбивания карамельной массы

Для сбивания карамельной массы /пользуются варочным котлом с паровым обогревом (рис. 29). Внутри на горизон­тальном валу закреплены лопатообразные била, расположен­ные друг к другу под углом 120°. Вал вращается со скоростью 100-120 об/мин., била сбивают при этом карамельную массу. Ко­тел закрывают сверху кол­паком для предотвраще­ния разбрызгивания сби­ваемой массы. Сбивание продолжается около 15 мин., при этом карамельная мас­са подогревается. Темпера­тура ее во время сбивания 105-110°. Готовность опре­деляют по органолептиче­ским признакам пробы, взя­той из котла: масса долж­на быть белого цвета и вы­тягиваться в длинную и равномерную нить. Недоста­точно сбитая карамельная масса имеет желтый цвет, малую пышность, нить из нее вытягивается сравнительно короткая, неравномерная по тол­щине. Из такой массы халва получается темная, неволокнистая.

Более точно готовность сбиваемой карамельной массы опре­деляется по ее удельному весу, который должен быть близок к 1,10.

Сбитая карамельная масса выгружается из сбивальных котлов через штуцер внизу и передается далее на вымешивание.

Если карамельная масса варится не в вакуум-аппарате, а в открытом котле, то отвар мыльного корня добавляют при варке. Когда температура кипения сиропа дойдет до 118°, на­чинают сбивать массу, продолжая дальнейшее уваривание.

Вымешивание халвы, расфасовка, упаковка

Задача процесса вымешивания - достижение равномерного распределения в халве двух составных частей - тахинной (или иной белковой) массы и карамельной массы - и получение однородной слоисто-волокнистой структуры. Это достигается путем вытягивания карамельной массы с образованием волокон
из -нее, между которыми размещается белковая (масса. Карамельная масса (получает при вымешивании сильно развитую поверхность, на которой распределяется белковая масса, удер­живаемая в халве преимущественно благодаря наличию твер­дого каркаса из волокон карамельной массы. Белковая масса в известной степени связана с карамельной массой поверхност­ными силами.

При большом количестве тахинной массы (60 частей на 40 частей карамельной массы) халва получается мягкая и очень жирная (жир плохо удерживается в халве). Если тахинной массы мало (40 частей на 60 частей карамельной массы), то халва получается сухая и очень твердая. Нормальная консистен­ция халвы (хорошо режется ножом, почти не крошится и не слишком жирная) получается при соотношении 53-55% тахин­ной массы на 47-45 частей карамельной массы . При умень­шении жирности белковой массы (например, в белковой массе из подсолнечных и арахисовых ядер, приготовленной без добав­ления растительных масел) целесообразно повышать количество белковой массы до 55-60 частей параллельно с уменьшением карамельной массы до 45-40 частей. При таких дозировках халва уже не будет слишком жирной и мягкой.

Для получения хорошей слоисто-волокнистой структуры хал­ву принято вымешивать в несколько приемов. В начале выме­шивания карамельная масса имеет высокую (около 80-100°) температуру, легко подвижка и мало пластична. Белковая масса должна иметь температуру 40-45°. При первом замесе достигается смешивание карамельной и белковой масс с обра­зованием тестообразной массы с крупными волокнами карамели без достаточной еще однородности.

При ручном вымешивании после первого замеса («смешива­нии») масса охлаждается до температуры 75-80°. Вязкость карамельной массы при этом повышается и при втором замесе («перемешивании») образуются более длинные, не рвущиеся нити. Они сохраняются в дальнейшем в халве вследствие уве­личившейся пластичности карамельной массы и наличия жиро­вых прослоек между нитями, препятствующих слипанию их. После второго замеса масса охлаждается до 60-70°, вязкость ее значительно увеличивается. Затем проводят окончательный замес (или «вытягивание» массы). Карамельные нити еще более вытягиваются и халва получает требуемое тонковолокнистое строение. Халва после окончательного замеса должна иметь температуру 55-60°. Вязкость ее (пластичность) настолько высока, что образовавшаяся структура сохраняется при даль­нейшем постепенном охлаждении. Продолжительность замеса халвы составляет обычно от 7 до 10 мин. Для перемешивания пользуются металлическими лужеными чашами. Одновременно в чашу загружают около 40 кг тахинной массы и сбитой кара­мельной массы.

В теплом виде при температуре 55-57° халву в (пластичном состоянии отвешивают и укладывают в жестяные банки или в ящики, которые выстилают «пергаментом, подпергаментом, пер­гамином или целлофаном. Применяют также расфасовку халвы в пачки из жиронепроницаемой бумаги или целлофана и затем завертывают пачки в пергамент или целлофан, или другую жиронепроницаемую оболочку с этикеткой (чистый вес от 100 до 500 г).

Рис. 30. Схема месильной машины с дежой.

Ручные процессы вымешивания халвы заменены на крупных фабриках механизированными. На фабрике имени Марата для вымешивания халвы применяют устройства типа бетономеша­лок, куда загружается сбитая карамельная масса и белковая масса. Мешалка вращается с небольшой скоростью (около 12 об/мин.), все вымешивание (две первых стадии в один прием) продолжается не более 5 мин. Мешалку затем опрокидывают, не прекращая вращения, и халвичную массу выгружают на стол, где дополнительно перекидывают и затем (расфасовывают. На Ленинградской фабрике имени Самойловой осуществлено (на основе.работы ВКНИИ) вымешивание.халвы на тесто­месильной машине ХМТ, приспособленной для этой операции (рис. 30). В дежу машины загружают белковую и карамельную массу и вымешивают ее при одновременном вращении дежи и работе месильного рычага. Длительность замеса 1 мин., темпе­ратура массы после замеса около 75°. Далее дежу подымают при помощи дежеподъемника и выгружают из нее массу в бункер тянульного механизма (рис. 31). В нем масса идет по наклонному спуску с гофрированной поверхностью. При этом в массе создаются растягивающие усилия, в результате чего Общая схема производства халвы приведена на рис. 33.

Рис. 33. Схема производства тахинной халвы (до получения тахинной массы):

1, 4, 10, 19, 23, 26, 28-нории; 2-сепаратор; 3, 9, 18, 21, 22, 25-транспортеры; 5, 7, 29- распределительные шнеки; 5-баки для замочки; 8-рушильные машины; И-А, Б, В-соломурная установка; 12-семяотделитель; 13- шнек: 14-семяраспределитель; 15- солерастворитель; 16-насос центробежный; /7-центрифуга; 20-сушильный барабан: 24 - обжарочный аппарат; 27 - барабан охлаждающий; 30 - фермер.

Особенности производства различных сортов халвы

Тахинная (или кунжутная) халва может готовиться как без добавлений, так и с добавлением вкусовых веществ и другого сырья: ванилина (около 0,03%), порошка какао (около 3%), орехов (около 10%). Все добавления как в тахинной, так и в других видах халвы, вводятся в белковую массу до вымешива­ния.

Подсолнечную и арахисовую халву можно изготовлять без добавлений и с добавлением ванилина, а также других вкусовых веществ.

Ореховая халва выпускается с ванилином, (можно вводить в нее и другие добавления.

Все перечисленные виды халвы могут быть изготовлены с до­бавлением витаминов, в основном-жирорастворимых, А и D , которые вводятся в белковые массы.

Кос-халву приготовляют из сбитой карамельной массы (ор­ды), в которую перед расфасовкой добавляют ароматические вещества (эссенции), орехи (например кусочки грецких орехов, которыми выкладывают и поверхность халвы).

Халва обычно не выдерживает длительного хранения. Наи­более распространенные дефекты, появляющиеся при хранении,-увлажнение поверхности, потемнение халвы, вытекание из нее жира и его прогоркание.

Присутствие жира несколько предохраняет халву от увлаж­нения. Однако карамельная масса в халве отличается высокой гигроскопичностью ввиду значительного содержания в ней реду­цирующих веществ. Поэтому поверхность халвы в условиях вы­сокой относительной влажности воздуха при хранении в сырой таре или при резких температурных колебаниях подвержена отмоканию, влажность поверхностного слоя достигает 10-12%. Во избежание этого влажность воздуха в помещении не должна превышать 75%, тара должна быть сухой. Увлажнение поверх­ности халвы обычно вызывает ее потемнение, особенно у под­солнечной халвы. Причиной потемнения является, по-видимому, образование меланоидинов вследствие взаимодействия, при повышенной влажности, аминокислот и белков, содержащихся в белковой массе, с сахарами карамельной массы.

Прогоркание жира в халве идет сравнительно медленно, осо­бенно в тахинной халве. Кунжут и продукты из него содержат антиокислители; кроме того, прогоркание, по-видимому, замед­ляется вследствие защитного действия сахара.

Потери от вытекания масла в халве достигают 3-3,5% за месяц хранения при 20°. Некоторое понижение температуры за­держивает вытекание масла; при 10-12 потери за месяц не превышают 2%. Применение жиронепроницаемой бумаги (пер­гамента) или пленки (целлофана), а также жести при упаковке халвы содействует снижению потерь жира при хранении.

Скорость вытекания жира из халвы зависит от многих при­чин. Способы изготовления халвы, особенно условия обжарива­ния ядер, их размола, вымешивания халвы оказывают сильное влияние на скорость вытекания жира. Состав халвы тоже имеет большое значение. Так, добавление к халве сухого молока и молочных белков задерживает вытекание жира из халвы. Новое в организации производства халвы, изд. Технического управле­ния МГ1ПТ СССР, Обмен производственно-техническим опытом. М., 1956.

А. Г. Т е р е н т ь е в, Пстбчная линия по переработке арахиса, «Хлебо­пекарная и кондитерская промышленность», 1958, № 8, стр 37.

И. А. Старостина, Т. И. Ч у х р о в а, В. С. Грюнер, Улучшение качества кондитерских изделий с арахисом, Бюллетень технической информа­ции Министерства легкой и пищевой промышленности, вып. 3. 1953.

В. С. Грюнер, М. И. Соболева, Н. А. Гильдебрандт и др, Получение карамельной массы с использованием лактата натрия и других солей-модификаторов, изд. НТО пищевой промышленности, М., 1958

А. Г. Терентьев, Поточная механизированная линия для расфасов­ки и завертки халвы, «Хлебопекарная и кондитерская промышленностью

Общие сведения

Халва представляет собой кондитерское изделие слоисто-волокнистой структуры, приготовленное из обжаренных тертых масличных семян или ореховых ядер путем перемешивания с карамельной массой, сбитой с пепообразующим веществом.

В зависимости от вида масличных семян и ореховых ядер халву подразделяют на кунжутную, подсолнечную, арахисовую и т. п. Кроме того, вырабатывают комбинированную халву, для которой одновременно используют несколько различных масс из масличных семян или ядер орехов. Например, в халве «Восточная» содержатся как обжаренные растертые семена кунжута, так и растертые обжаренные ядра ореха кешью. В некоторых видах комбинированной халвы содержатся ядра орехов не в растертом виде, а с введением в растертую массу дробленых ядер орехов. В качестве вкусовых добавок в халву иногда вводят какаопродукты: какао тертое, какао порошок, изюм и др. Халву ароматизируют ванилином. В качестве пенообразователя применяют экстракт мыльного (солодкового) корня.

Халва облачает высокой энергетической ценностью (2100 кДж на 100 г халвы).

Процесс получения халвы состоит из следующих операций: приготовления белковой массы, уваривания карамельного сиропа, уваривания карамельной массы, приготовления отвара мыльного корня, сбивания карамельной массы с отваром мыльного корня, вымешивания халвы, фасовки и упаковки халвы.

Приготовление белковых масс

Белковыми массами называют полуфабрикат халвичного производства, полученный в результате растирания обжаренных масличных семян или ореховых ядер. В этой массе жировая и нежировая, в основном белковая, части семян или ореховых ядер сравнительно равномерно распределены одна в другой.

Белковые массы подобно какао тертому имеют склонность к расслаиванию, поэтому при хранении следует периодически перемешивать их. Способы получения различных белковых масс несколько различны. В подсолнечной массе содержится обычно недостаточное количество жира, поэтому ее обогащают маслом до содержания жира около 60%.

Приготовление кунжутной (тахинной) массы. Особенностью семян кунжута является то, что оболочка их плотно облегает ядро и легко не отделяется. Однако при замачивании она обладает свойством значительно набухать, становится эластичной и легко отстает от семян. Это свойство оболочки используется в производстве тахинной массы.

Предварительно тщательно очищенные на зерновых сепараторах семена кунжута замачивают в металлических, деревянных или бетонных емкостях с полезным объемом от 100 до 1500 л. Кунжутные семена засыпают в емкости так, чтобы их объем составлял примерно 65% общего объема. Затем заливают семена теплой водой (40-50° С). Уровень воды должен несколько превышать уровень семян. Обычно берут на одну массовую часть семян 4-8 частей воды. При замочке семена набухают. Их масса увеличивается на 30-50%- Соответственно влажность повышается от 6-10 до 38-40%- Продолжительность замочки кунжутных семян в значительной степени зависит от их сорта и может составлять от 0,5 до 3 ч. Для некоторых видов кунжута требуется более продолжительное замачивание. Окончание замочки определяют органолептически. При растирании готовых семян между пальцами оболочка должна легки отделяться. По окончании замачивания вода сливается из бака по специальным трубам, проходя для отделения семян кунжута через сетку. В целях облегчения загрузочных и разгрузочных работ на небольших предприятиях емкости (металлические) монтируют на тележках. После окончания замочки воду спускают, тележки подвозят к рушильным машинам и опрокидывают. На крупных механизированных кондитерских предприятиях замочку кунжута осуществляют на непрерывнодействующих аппаратах.

Оболочку от ядра семян кунжута отделяют на машинах непрерывного действия. Замоченный кунжут поступает через загрузочную воронку в цилиндрический корпус машины, где питательным шнеком подается в рабочую зону. Здесь под действием рабочих лопастей, укрепленных по винтовой линии на рабочем валу, замоченный кунжут перемешивается и перемещается к выходному отверстию. При этом в результате трения семян кунжута о стенки цилиндрического корпуса машины и взаимного трения семян между собой оболочка отделяется от семян. Вал вращается с частотой 720-1000 об/мин. Производительность такой машины по тертой массе равна 310 кг/ч. Недорушенные семена составляют не более 2%. На мелких кондитерских предприятиях кунжут обрушивают на машинах периодического действия, по конструкции напоминающих протирочные машины для фруктовой пульпы или сбивальные машины для пастильной массы.

Разработана технология обрушивания кунжута без предварительной замочки. Этот процесс ведут в периодически действующих машинах типа сбивальных с Т-образными лопастями. В машину загружают сухое кунжутное семя, заливают небольшим количеством воды (около 10% массы семян), перемешивают и через 15- 25 мин выгружают. Недорушенные семена составляют 1-2,5%.

Выходящая из обрушивающих машин масса состоит из смеси оболочки и ядер кунжута, которую называют рушкой. Для отделения ядер от оболочки используется разность значений их плотности. Ядро, содержащее значительное количество жира, имеет плотность около 1070 кг/"м3, в то время как плотность оболочки, состоящей в основном из клетчатки, около 1500 кг/м 3 . Разделение осуществляют в жидкости, значение плотности которой находится в интервале плотностей ядра и оболочки. Наиболее применимым для этой цели является раствор поваренной соли концентрацией 17-19% и плотностью 1120-1150 кг/м 3 . Такой раствор называют соломуром, а сам процесс разделения-соломурированием. При соломурировании оболочка тонет (опускается на дно), а ядро всплывает на поверхность соляного раствора. Соломурирование производят периодическим способом в специальных чанах и поточно-механизированным способом на соломуромоечных машинах.

При периодическом способе рушанку загружают в бак круглого или прямоугольного сечения, тщательно размешивают и оставляют на некоторое время для оседания оболочки. Всплывшее ядро с небольшой примесью оболочки выбирают с помощью сит и операцию повторяют. Продолжительность двукратной обработки составляет 15-18 мин. Затем ядро отмывают от соли в проточной воде в течение 20 мин. При механизированном способе разделения используют комбинированную соломуромоечную машину, в которой происходят последовательно отделение ядра от оболочки и его промывка в непрерывном потоке. Такая машина состоит из двух суживающихся к концу ванн, разделенных перегородкой. В первой ванне происходит соломурирование, во второй-промывка ядра. Рушанка поступает и перемешивается в первой ванне, которая заполнена соломуром, для правильного ведения процесса большое значение имеет плотность (содержание соли) соломура. Плотность рассола периодически контролируют ареометром. В результате оболочка оседает и непрерывно удаляется расположенным в дне шнеком, ядро всплывает и попадает в сетчатый конический барабан, внутри которого вращается шнек, перемещающий ядро. При передвижении ядро несколько отживается от соломура и поступает во вторую моечную ванну.

Ядро отмывается от соли чистой водой, в которой ядра тонут и при помощи шнека и нории выводятся из машины. Содержание соли в ядре не должно превышать 0,8%. Ядро после промывки имеет влажность 40-45% (55-60% сухих веществ). Большая часть воды не связана с ядром и может быть легко удалена при помощи центрифуги. При этом содержание сухих веществ повышается до 72-74%. Применяются центрифуги различных конструкций с верхней или нижней выгрузкой. Продолжительность процесса составляет 2-3 мин, частота вращения барабана центрифуги-600- 1000 об/мин. Центрифугирование можно заменить сцеживанием воды через сита в течение 3-4 ч.

Следующей операцией является обжарка ядра. При этом удаляется почти вся оставшаяся в ядре влага. После обжарки содержание сухих веществ в ядре кунжута достигает 98,5-99%- Кроме удаления влаги при обжарке происходят различные химические изменения составных частей ядра, в результате чего появляются характерные приятный вкус и аромат, изменяются и механические свойства. Появляется хрупкость, способствующая последующем измельчению. Термическую обработку обычно ведут подогретым воздухом температурой 130-170° С. Для обжарки масличных ядер, в том числе кунжутного, используют сушилки различных конструкций. Наиболее распространены паровые и огневые жаровни и сушилки непрерывного действия системы ВИС-42-ДК.

В паровой жаровне чаны расположены вертикально один над другим, днища каждого из которых оборудованы паровой рубашкой, в которую подается пар давлением 500 кПа. В боковых стенках чанов имеются смотровые люки, в днищах - отверстия, через которые ядро ссыпается из расположенного выше чана в расположенный ниже. Специальные заслонки регулируют поступление ядра из чана в чан. Образующийся при сушке вторичный пар удаляется. В процессе сушки ядро непрерывно перемешивается специальными ножами, вращающимися внутри чана на вертикальном валу. Обработанное ядро сразу быстро охлаждают сначала до 50° С во избежание его порчи, затем до 20-30° С и отвеивают.

На крупных механизированных кондитерских фабриках обжарка ядра осуществляют в сушилках непрерывного действия шахтного типа ВИС-42-ДК. В сушильной камере смонтированы 20 поворачивающихся горизонтальных полок, на которые последовательно пересыпается обрабатываемое ядро. Сушильным агентом является горячий воздух температурой 150-170° С, который подогревается последовательно в паровом и электрическом калориферах и циркулирует вдоль полок снизу вверх. Процесс происходит непрерывно. Подлежащее сушке ядро загружается в верхнюю часть шахты специальным механическим дозатором. Полки периодически через 3, 5, 7 мин поворачиваются на 90°, и ядро пересыпается на следующую горизонтально расположенную полку и так последовательно проходит через все 20 полок. Выгрузка ядра из сушилок механизирована. Специальный шнек передает высушенное ядро на дальнейшую переработку. Охлажденное обжаренное ядро кунжута подвергают отвеиванию. При этом наряду с дальнейшим охлаждением от ядра отделяют различные примеси (остатки оболочки, необрушенные и слипшиеся ядра). Эту операцию производят на веялках с вибрирующими ситами. После отвеивания ядро пропускают через магниты для очистки от ферро- примесей.

Охлажденное ядро подвергают измельчению, в результате чего получается масса сметанообразной консистенции. Для измельчения используют различное размольное оборудование (жерновые мельницы с горизонтальным или вертикальным валом, валковые мельницы). Качество получаемой тахинной массы в значительной степени определяется степенью измельчения. Остаток на шелковом сите не должен превышать 15% обезжиренного вещества. При этом для тахинной массы используют шелковое сито № 23. а для подсолнечной - сито № 29. Просеивание через сито ведут после предварительной обработки массы растворителем жира (хлороформом, трихлорэтаном, петролейным эфиром). Массу остатка на сите определяют после подсушивания. Доброкачественную массу можно получить только при размоле ядра, содержащего не менее 98,7% сухих веществ. Более влажное ядро плохо измельчается, дает неоднородную массу грубой консистенции и высокой вязкости. Готовая доброкачественная тахинная масса должна иметь кремовый цвет без темных вкраплений, содержание сухих веществ 98,8- 99,1%, жира 60-66%, золы не более 2%. Тахинную массу следует хранить в емкости с мешалками и во избежание расслаивания периодически перемешивать.

Приготовление подсолнечной массы. Эту массу получают из высокомасличных семян подсолнечника. После очистки от механических примесей на веялках семена калибруют по размерам, так как обрушивание крупных п мелких семян рационально производить раздельно. Для обрушивания используют рушильную машину, в которой подсолнечные семена многократно подвергаются действию вращающихся бил, центробежной силы и ударов о рифленую поверхность и одно о другое.

Рис. 1. Схема бичьевой рушильной машины.

На рис. 1 представлена схема бичьевой рушильной машины. Семена поступают в загрузочную воронку 1, равномерно распределяются по всей питающей щели при помощи валика 2 и заслонки 8. Попадая на бичи 3 вращающегося барабана 4, семена отбрасываются на рифленую поверхность деки 7. При этом оболочка разрушается и смесь ядра и оболочки выходит из машины через канал 5. Штурвалом 6 регулируется зазор между бичами и декой. При обрушивании мелких семян зазор уменьшают (деку приближают к бичам), более крупных - увеличивают. Обрушенные семена (рушанка) состоят из целых ядер, сечки (кусочки ядер), целых необрушенных семян, подкожурной пленки и мелкого сора. Из рушанки выделяют чистое ядро при помощи различных веечных машин. Разделение по размерам производят па многоярусных ситах, по аэродинамическим свойствам - под действием воздушного потока. Более полной очистки ядер от мельчайших частиц л.зги и других примесей достигают при промывании водой. Иногда воду подкисляют уксусной кислотой (0,15%), после чего большую часть воды отделяют на центрифугах, а затем ядро подсушивают до содержания сухих веществ 85-87%. Подсушенное ядро после промывки водой или после веялки, если ядро водой не обрабатывали, подвергают термической обработке. Эту операцию, а также охлаждение, отвеивание и размол производят в основном так же, как и для обжарки кунжута, используют то же оборудование. Обжаренное подсолнечное ядро и тертая масса из него должны содержать 98,6-69% сухих веществ.

Приговление арахисовой массы. Эту массу получают путем измельчения обжаренных ядер. Для обжарки и измельчения ядер арахиса используют такое же оборудование, как и для обжарки и измельчения ядер кунжута. Технология обжарки арахиса также аналогична технологии обжарки кунжута. После обжарки от ядер арахиса отделяют пленку, а иногда и зародыш. Для отделения пленки ядра арахиса подвергают энергичному перемешиванию в машинах типа пастилосбивальной. При этом в результате трения о перемешивающий орган, стенки машины и ядер одно о другое оболочка отделяется. На мелких кондитерских предприятиях для этой цели используют дражеровочные котлы. После такой обработки оболочка от ядра легко отделяется на веялках.

Ядро арахиса в отличие от других ореховых ядер обладает специфическим бобовым привкусом. Частично этот привкус исчезает при обжарке. Для улучшения вкусовых качеств ядра арахиса обрабатывают поваренной солью. С этой целью к ядрам арахиса добавляют 6-9% теплого (35-45° С) раствора поваренной соли концентрацией 4-6%. Обработку проводят во вращающихся котлах в течение около 20 мин. Ядра арахиса поглощают раствор соли. При этом содержание сухих веществ снижается незначительно, и ядра обжаривают обычным способом. 0,2-0,4% соли, остающейся в тертой массе, благоприятно влияют на вкусовые качества ее.

Известен мокрый способ обработки соляным раствором. Ядра арахиса замачивают в 3%-ном растворе соли. При этом они пропитываются рассолом, и содержание сухих веществ в них значительно снижается. Ядра отделяют от рассола, подсушивают и затем обжаривают. Тертую массу из ядер следует хорошо измельчать (остаток на шелковом сите № 23 не более 4% в пересчете на обезжиренное вещество). Содержание сухих веществ должно быть в пределах 98-99%, а жира - около 50%. Тертую арахисовую массу хранят в емкостях с мешалкой, так как она склонна к расслаиванию.

Приготовление карамельной массы

Технология карамельной массы для халвы принципиально не отличается от технологии ее в карамельном производстве. Однако карамельная масса для халвы обладает пластичными свойствами в более широком диапазоне температур и при энергичном перемешивании не кристаллизуется. Это обусловлено большим количеством патоки (антикристаллизатора) по рецептуре. По отношению к массе сахара вводят 1,5-1,9 части патоки, т. е. на 100 кг сахара 150-190 кг патоки. Унифицированной рецептурой предусмотрено 188,5 кг патоки на 100 кг сахара. Такая карамельная масса обладает большей вязкостью, что также благоприятно влияет на качество халвы.

Карамельную массу для халвы уваривают до содержания сухих веществ 94-95%- Пониженное содержание сухих веществ в карамельной массе облегчает дальнейшие операции по получению пенообразной структуры при сбивании ее с экстрактом мыльного корня, а также при последующем вымешивании с белковой массой, что благоприятно влияет на структуру получаемой затем халвы (способствует волокнистой структуре ее).

При недостатке патоку часто заменяют инвертным сиропом. Однако расход патоки не допускается ниже чем 87 кг на 100 кг сахара. Качество халвы, приготовленной на такой карамельной массе. значительно ниже. Она более гигроскопична, менее пластична и обладает меньшей вязкостью. Карамельную массу со сниженным количеством патоки уваривают до содержания сухих веществ 96- 97%. Содержание редуцирующих веществ в карамельной массе во всех случаях не должно превышать 34%.

Приготовление экстракта мыльного корня

Для того чтобы халва имела слоисто-волокнистую структуру, карамельная масса должна быть превращена в пористую легкую массу. Для этой «цели карамельную массу сбивают с пенообразователем. В качестве пенообразователя используют экстракт мыльного или лакричного корня. Сухой мыльный корень тщательно моют в воде, отделяя от загрязнений, и затем замачивают в чистой горячей воде температурой 60 -80° С в течение 10-24 ч, при этом корень размягчается. Его режут на мелкие кусочки размером 3- 4 см. Нарезанный корень помещают в варочный котел, заливают водой и уваривают в течение 5-6 ч до тех пор, пока относительная плотность жидкости (отвара) не станет равной 1,05. Готовый отвар сливают и фильтруют, а оставшийся мыльный корень снова заливают водопроводной водой и уваривают до относительной плотности 1,01. Так поступают три, четыре раза. После второго, третьего и четвертого уваривания отвар соединяют и смесь уваривают до относительной плотности 1,05, которая соответствует примерно 10% сухих веществ. Готовый отвар мыльного корня представляет собой жидкость темно-коричневого цвета без постороннего запаха. Отвар мыльного корня используют сразу после приготовления, так как при хранении он портится и теряет пенообразующие свойства. Пенообразующим веществом в отваре мыльного корня является сапонин.

В производстве халвы взамен мыльного корня в качестве пенообразователя используют отвар из солодкового (лакричного) корня. Он обладает меньшей пенообразующей способностью, поэтому го уваривают до относительной плотности не ниже 1,12. Экстракт солодкового корня может поступать на предприятие уже приготовленным в виде концентратов (густой жидкости или в твердом виде в брикетах).

Процесс сбивания производят при 105-110° С в закрытых варочных котлах с мешалкой. Подлежащую сбиванию карамельную массу загружают в предварительно подогретый до 120° С котел и добавляют отвар мыльного корня (2% массы). При сбивании объем карамельной массы значительно возрастает, поэтому котел загружают не полностью. Продолжительность сбивания составляет 15 -20 мин. Готовность сбитой карамельной массы контролируется путем определения значения относительной плотности, которая должна быть около 1,1. Кроме того, производят органолептическую оценку по внешнему виду. Сбитая масса должна быть пышной, иметь белый цвет и вытягиваться в длинные нервущиеся нити. Нарушение технологического режима отрицательно влияет на качество сбитой карамельной массы. Так, при сбивании карамельной массы при пониженной температуре повышается вязкость и затрудняется пенообразование. С уменьшением продолжительности сбивания масса получается желтого цвета с грубоволокнистым строением. При увеличении продолжительности масса получается более пышная, но нити в ней короткие и легко рвутся.

Сбитую с экстрактом мыльного корня карамельную массу смешивают с белковой массой. Особенностью вымешивания халвы является получение слоисто-волокнистой структуры. Для этого при вымешивании получают как бы каркас из нитей карамельной массы, между которым распределяется тонким слоем белковая масса. При этом оба компонента должны быть равномерно распределены в халвичной массе. При смешивании компоненты берут почти в равных количествах с небольшим превышением доли белковой массы. Рецептурами в основном предусматривается соотношение 54 массовые части белковой массы на 46 частей сбитой карамельной массы. При приготовлении арахисовой и других видов халвы на основе ореховых ядер долю белковой массы повышают до 60 час 1 ей с соответствующим снижением доли карамельной массы до 40 частей. Однако следует учитывать, что с повышением доли белковой массы снижается способность готовой халвы удерживать жир. При хранении такой халвы наблюдается выделение жира. С уменьшением доли белковой массы повышается твердость готового продукта. При смешивании компонентов большое значение имеет их температура. Сбитую карамельную массу вводят температурой около 110° С, а белковую - около 40° С.

Вымешивание халвы производят двумя способами: вручную и с помощью механизмов.

При ручном способе сбитую карамельную и белковую массы помещают в металлическую чашу, расположенную на специальной тележке. Чаша может свободно передвигаться на трех поворотных роликах, а также поворачиваться в горизонтальной и вер- тикальпой плоскостях. Вымешивание производят вручную при помощи специальной мешалки.

Для механизированного вымешивания халвы используют два типа машин: агрегат, состоящий из тестомесильной машины «Стандарт» с дежеопрокидывателем, или бетономешалку, в которой несколько видоизменены рабочие лопасти.

При использовании тестомесильной машины процесс ведут в две стадии: вымешивание в месильной машине и вытягивание па наклонном спуске специального тянульного механизма. Белковую п сбитую карамельную массы загружают в круглую стальную дежу вместимостью 100- -300 кг и подкатывают к месильному агрегату Вымешивание производится месильной лапой при одновременном вращении дежи в течение 2-3 мин. Температура массы в конце замеса должна быть около 75° С. По окончании вымешивания дежу отделяют от месильного агрегата и подкатывают к подъемной площадке тянульного механизма (дежеопрокидывателя). Дежу закрепляют на площадке. Затем дежа поднимается и опрокидывается. Халвичная масса стекает на наклонную гофрированную поверхность. Угол наклона можно изменять в зависимости от качества и температуры халвичной массы при помощи винтового регулятора. При спуске массы происходит дополнительное вытягивание карамельных волокон, и она приобретает тонковолокнистую структуру. Для получения халвы высокого качества халвичная масса при вытягивании не должна переохлаждаться, поэтому приемный бункер и тянульный спуск снабжают устройством для водного обогрева.

При использовании бетономешалки для вымешивания халвы белковую и сбитую карамельные массы помещают во вращающийся смесительный барабан. Халва вымешивается специальными неподвижными лопастями. При вымешивании поворотом штурвала меняют положение смесительного барабана из наклонного в вертикальное и обратно. Это способствует лучшему вымешиванию халвы. Вытягивание массы производят вручную при выгрузке халвы из смесительного барабана. При этом частично вытянутую массу возвращают обратно в смеситель. Эту операцию повторяют несколько раз. В результате халва приобретает тонковолокнистую структуру.

Некоторые виды халвы глазируют шоколадом в виде мелких брикетов.

Для фасовки и упаковки халвы используют мелкую и крупную жестяную тару, ящики из гофрированного картона, теса или фанеры.

К готовой халве предъявляют следующие требования: влажность должна быть не выше 4%, содержание общего сахара в пересчете на сахарозу не должно отклоняться больше чем на 2% от расчетного по рецептуре, содержание редуцирующих веществ не должно превышать 20%, а содержание жира в арахисовой, ореховой и комбинированной халве должно быть не менее 30%, в кунжутной и подсолнечной-не менее 25%. Кроме того, в халве нормируются зольность, содержание тяжелых металлов и т. п.

Халву следует хранить в сухих, чистых, хорошо проветриваемых складах при температуре не выше 18° С, без резких колебаний. Относительная влажность воздуха не должна превышать 70%. При этих условиях гарантийный срок хранения ореховой, арахисовой, подсолнечной и комбинированной халвы составляет 1,5 мес, а для халвы тахинной и глазированной шоколадом - 2 мес.